Zważywszy na fakt, iż branża spożywcza jest jedną z najsilniejszych gałęzi krajowego przemysłu podlegającej dynamicznym procesom rozwoju (rosnący popyt wewnętrzny oraz zapotrzebowanie eksportowe)1, szczególnego znaczenia nabiera zapewnienie jakości wytwarzanych produktów. Kluczowe znaczenie ma tutaj produkt, jak i sposób jego obróbki poprzez zastosowanie nowoczesnych linii produkcyjnych, zaopatrzonych w instalacje elektryczne zapewniające stałe zasilanie.
Standardy higieniczne (Dyrektywa HACCP)
Punktem wyjścia do omówienia rozwiązań elektrycznych stosowanych w przemyśle spożywczym są względy bezpieczeństwa rozumiane tutaj przede wszystkim w kontekście utrzymania czystości linii produkcyjnych. Najmniejsze bowiem zanieczyszczenie produktu może skutkować nie tylko stratami w produkcji, ale przede wszystkim nieść zagrożenie dla zdrowia konsumentów. Aby zapewnić najwyższy poziom bezpieczeństwa produkcji wszystkie elementy linii produkcyjnej, w tym instalacje zasilające, należy wykonywać w tak zwanych standardach higienicznych, które określa System HACCP (ang. Hazard Analysis and Critical Control Points System) – System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli. Jest to zespół wzajemnie powiązanych ze sobą procedur, realizujących jako całość system zarządzania bezpieczeństwem żywności.
W systemie tym główny nacisk, związany z nadzorem nad żywnością kładzie się na przyczynach zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania. Dzięki temu przed wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne, związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem, maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym.
Obudowa rozdzielnic
Zespół doświadczonych specjalistów firmy PROSTER, która od lat zajmuje się dostarczaniem rozwiązań elektrotechnicznych dla przemysłu spożywczego, wielokrotnie stawał przed wyzwaniami związanymi z projektowaniem i wykonaniem instalacji elektrycznych. Największym z nich wydają się być ekstremalne warunki pracy w tego rodzaju zakładach, zachodzące w szczególności podczas procesu dezynfekcji maszyn, linii technologicznych, a także całych zespołów produkcyjnych. Uwzględniając wymogi systemu HACCP, już na etapie projektowania, specjaliści PROSTER mocny nacisk kładą na stosowanie elementów i podzespołów minimalizujących bądź wyłączających ryzyko szkodliwego wpływu wilgoci, odporności na środki chemiczne, osadzania się brudu, itp.
Przykładem takim jest chociażby stosowanie obudów rozdzielnic w wykonaniu ze stali nierdzewnej. Korozja jest bowiem poważnym problemem, który oddziałuje nie tylko na samą rozdzielnicę (obniżenie jej wytrzymałości mechanicznej oraz trwałość instalacji), ale i jej bezpośrednie otoczenie, w tym produkt spożywczy znajdujący się na linii produkcyjnej. Równie istotne jest stosowanie zamków w wykonaniu higienicznym pozwalającym zminimalizować lub całkowicie wyeliminować możliwość osadzania się zanieczyszczeń. Częstym rozwiązaniem jest stosowanie obudów rozdzielnic z daszkiem skośnym. Rozwiązanie to dodatkowo zmniejsza obszary w których może gromadzić się brud..
Wspomnieć należy również o sposobie wprowadzenia kabli do rozdzielnicy, które jest realizowane od spodu szafki poprzez dławiki wykonane w standardach higienicznych. Bardzo ważnym elementem rozdzielnic są również silikonowe uszczelki zastosowane zarówno przy drzwiach, jak i odkręcanych częściach obudowy.
Przykładowa obudowa rozdzielnicy z tzw. daszkiem skośnym
Trasy kablowe
Również w przypadku tras kablowych odporność na korozję i zabrudzenia ma kolosalne znaczenie. Stąd preferowanymi rozwiązaniami są korytka siatkowe. Stosowane są w instalacjach elektrycznych, które poddawane są higienicznemu czyszczeniu. Do kluczowych cech zaliczyć należy konstrukcję, która nie zatrzymuje zanieczyszczeń i wilgoci. Ponadto, w korytkach siatkowych kable posiadają lepsze chłodzenie.
Korytka tego rodzaju są bardzo elastycznym rozwiązaniem pod względem możliwości dostosowania systemu trasy kablowej do konkretnych warunków obiektowych. Podstawowe elementy systemu są ocynkowane lub wykonane ze stali nierdzewnej.
Dla zapewnienia bardzo wysokiej jakości standardów higienicznych montaż tras kablowych wykonuje się poprzez spawanie – minimalizuje ono obecność elementów ruchomych (złączki, śruby), które mogą wpaść do produktu znajdującego się na linii.
Warto zwrócić uwagę że kable w instalacjach higienicznych są układane oraz pakowane pojedynczo, nie grupuje się ich w wiązki kablowe.
Przekład realizacji tras kablowych z zastosowaniem korytek siatkowych
Źródło: Proster sp. z o.o.
(praca zbiorowa)